Энциклопедия Технологий и Методик

оооооооооооооооооооооооо

Энциклопедия Технологий и Методик
 
Технологии по работе с глиной, керамикой, фарфором
 

Технология изготовления фарфора

По эскизам художников опытные мастера-модельщики вручную или на специальных станках вытачивают гипсовые модели будущих изделий.

Изготовление гипсовой формы

Станок представляет собой гончарный круг с двумя стойками и деревянной рейкой для упора рук. С помощью клюшек-резцов обрабатывается поверхность гипсовой заготовки, с которой изготавливается рабочая форма для отливки изделий.

Гончарный круг с двумя стойками

Фарфор является основным видом тонкой керамики. Это изделие с плотным, спекшимся черепком, блестящим, белого цвета с голубоватым оттенком в изломе. Имеет низкий уровень водопоглощения, может просвечивать в тонких слоях, может издавать высокий мелодичный звук при постукивании.

Основными материалами для формирования фарфора являются: глина, полевой шпат, кварц и каолин.

Каолин

Каолин — это глина белого цвета, которая образуется при разрушении горных пород, содержащие полевой шпат. В составе имеет минерал коалинит, и широко используется в промышленности.

Полевой шпат

Полевые шпаты — группа широкораспространённых, породообразующих минералов из класса силикатов.

Кварц

Кварц — породообразующий минерал который входит в состав магматических пород земной коры, занимает 12 %.

Пластичная глина

Глина — пластичная масса при увлажнении, содержит несколько видов глинистых минералов группы каолинита, монтмориллонита и других слоистых алюмосиликатов.

Большинство видов глин серого цвета, но встречаются и белого, желтого, красного, коричневого и др. Окраска зависит от количества железа и валентности.

При смешивании в разных соотношениях всех этих компонентов получаются фарфоровые массы для изготовления изделий.

Выделяют два вида фарфора: твердый и мягкий. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.

Твердый фарфор в состав которого входит 47—66 % каолина, 25 % кварца и 25 % полевого шпата. Он богаче каолином (глинозёмом) и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (от 1400 °C до 1460 °C).

Он отличается высокой степенью спекания, механической и термической устойчивостью, прочностью. При ударе издает чистый звук, просвечивается в толщине до 2,5 мм и используется для производства посуды и художественных изделий.

Самым твёрдым фарфором является костяной фарфор, в состав которого входит до 50 % костяной золы, а также каолин, кварц и т. д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Твёрдый фарфор используется обычно в технике (электроизоляторы), а также при изготовлении посуды.

Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу и состоит из 25—40 % каолина, 45 % кварца и 30 % полевого шпата. Температура обжига не превышает 1300—1350 °C.

Он имеет такие характеристики: очень тонкий, белый, просвечивается до 4 мм, менее прочный и термостойкий.

Мягкий фарфор используют для производства высокохудожественной чайной и кофейной продукции, а также для декоративных изделий.

Мягкий фарфор имеет нескольких разновидностей. В нашей стране изготавливают мягкий костяной и высокополевошпатовый фарфор.

Мягкий костяной фарфор отличается высоким содержанием в массе плавней - 53% полевого шпата и костяной золы, глинистых веществ – 32% и кварцевых (отощителей) – 15%. Ввиду этого его обжигают при 1260°С; в структуре черепка до 85% стекловидной фазы. Черепок очень тонкий, высокой белизны и просвечиваемости (до 4 мм). Однако, костяной фарфор имеет меньшую, чем твердый фарфор прочность и термостойкость.

Мягкий костяной фарфор используют для изготовления высокохудожественной чайной и кофейной посуды, декоративных изделий.

Фарфоровые изделия изготавливаются путем литья в гипсовых формах.

Подготавливают жидкую фарфоровую массу (шликер).

Шликер готовится в специальных шликеромешалках, которая тщательно, тщательно размешивает фарворовую массу.

Затем шликер заливают в гипсовую форму.

Гипсовые формы могут быть разные, все зависит от предпологаемого изделия.

Пористый гипс вытягивает влагу из шликера, шликер постепенно затвердевает и приобретает очертания формы, благодаря чему и получается заготовка будущего изделия.

Затем заготовку доводят до ума. Убирают излишки засохшего шликера, шлифуют, приклеивают ручки, ножки...

Приклеивание ручек, ножек, доводка заготовки.

Заготовку, которая приобрела форму изделия, отправляют в печь на обжиг при температуре 850—950 °С.

Обратите внимание, чашки ставят отверствием вниз на специальные круглые подставки.

Кувшины, квасники, чайники - ставят на донышко.

Затем фарфоровые заготовки, прошедшие предварительный (утильный) обжиг, живописец расписывает окисью кобальта.

Роспись

Традиционная роспись фарфора — выполненные от руки растительные и геометрические орнаменты, нанесенные быстрыми, сочными мазками кисти. Исполнение росписи вручную позволяет создавать множество вариантов одного и того же декоративного мотива фарфорового изделия (для наглядности вы можете ознакомиться с техникой "Гжели"). Затем изделие покрывается глазурью.

Покрытие глазурью

Во время росписи кобальтовая краска черная и узор не особо виден. Красота всех мазков появится только после финального обжига, так называемого политого обжига при температуре 1125—1360 °C.

Печь для обжига

Политым обжигом его называют потому что, глазурь в старину на Руси называли "поливой".

Готовые изделия

http://www.patlah.ru

© "Энциклопедия Технологий и Методик" Патлах В.В. 1993-2007 гг.

 

оооооооооооооооооооооооо