Энциклопедия Технологий и Методик

оооооооооооооооооооооооо

Энциклопедия Технологий и Методик
 
Технологии по работе с глиной, керамикой, фарфором
 

Гончарный круг

Гончарный круг — один из древнейших механизмов, придуманных людьми, как и само гончарное дело — одно из первых ремесел.

Процесс изготовления какого-либо изделия можно вкратце представить так. Гончар берет подготовленный кусок глины, кладет его в центр стола и начинает вращать станок, толкая ногами тяжелый маховик. Руками он придает крутящемуся куску глины нужную форму, как бы вытягивает из этого куска миску, кувшин или горшок. Понятно, что если у изделия должна быть ручка, то она делается отдельно и затем прикрепляется к готовому предмету. Мастер украшает изделие рельефным рисунком или раскрашивает его специальными керамическими красками и, чтобы глина превратилась в камень, обжигает в гончарной печи. Но эти операции уже не связаны непосредственно с гончарным кругом.

Устройство станка предельно просто: на станине укреплена вертикально стоящая ось с маховиком внизу и рабочим столом вверху. Работают на гончарном круге сидя, положение рабочего стола зависит от роста работающего. Рабочий стол находится на уровне поясницы сидящего гончара, то есть примерно на высоте 600—700 мм от маховика, до которого мастер должен свободно доставать пальцами ноги, чтобы вращать станок. Работают с левым или правым вращением, то есть левой или правой ногой — как кому удобнее. Расстояния от маховика до рабочего столика и до сиденья жестко увязаны между собой. С высокой скамьи тяжело тянуться до маховика, с низкой скамьи нога будет цеплять за маховик, от высокого стола быстро устают руки и тому подобное.

В зависимости от наличия материалов основу станка можно сделать из древесины или металлическую — из уголка. На рис. 1—4 изображена деревянная конструкция, об ее изготовлении и пойдет дальше речь.

рис. 1

Основной материал для изготовления станка — доски толщиной 25 и 50 мм. Размеры деталей и их количество понятны из чертежа, соединения нужно делать на шипах с клеем — конструкция должна быть прочной. Наиболее сложная часть работы — изготовление оси с подшипниками и маховика. Для оси выберите брусок твердой древесины сечением 35 X 35 мм и выстрогайте круглую палку диаметром 30 мм. Делается это так. Сначала вы строгаете квадратный брусок сечением 33 X 33 мм. Затем, по разметке, перестругиваете его на 8 граней, потом на 16. Состругивая ребра, вы получите почти круглую палку, которая после обработки плоским напильником и шкуркой будет иметь диаметр 30 мм. Конечно, проще, легче и точнее выточить такую деталь на токарном станке, но для такой работы нужен большой станок с расстоянием между центрами не менее 800 мм или специальный станок для изготовления круглых палок. Следующая часть работы — изготовление конусного подшипника. Здесь без токарного станка по металлу не обойтись, так как конусный подшипник нужно точить. Он состоит из двух деталей: трубки с наружным конусом, которая крепится на ось, и трубы, или болванки, с внутренним конусом, которая крепится к станине. Материал — нержавеющая сталь, латунь, а для наружного конуса также фторопласт и винипласт. Уклон конусов равен 1:8—1:10, поэтому для изготовления конусного отверстия можно употребить конусные развертки. Размеры указаны на рис. 2. На оси трубку закрепите двумя шурупами, с раззенкованными предварительно отверстиями, чтобы головки шурупов находились ниже поверхности конуса. Труба (болванка) с внутренним конусом приваривается или припаивается твердым припоем к пластине, которую при сборке крепят четырьмя болтами к станине. Нижний подшипник сделать намного проще. Это шарик от шарикоподшипника диаметром 8—10 мм, утопленный наполовину в торец оси, точно по ее центру. А опирается он на пластинку из мягкой стали или латуни толщиной 2—3 мм, в центре которой надо сделать полукруглое углубление для шарика.

Рис. 2

Перед окончательной сборкой станка оба подшипника нужно смазать тавотом, техническим вазелином или иной густой смазкой.

Теперь остается сделать рабочий столик и маховик. Для рабочего столика подберите доску, кусок толстой фанеры (12—16 мм) или древесно-стружечной плиты и выпилите круг диаметром 200—250 мм. Если в вашем распоряжении есть токарный станок по дереву, конечно, такую работу лучше делать на станке. Края у столика должны быть завалены. Снизу, точно по центру круга, приклейте круглую или квадратную колобашку высотой 50 мм с отверстием, соответствующим диаметру оси. Рабочий столик плотно насаживается на верхний конец оси и держится на ней силой трения.

Маховик можно изготовить двумя способами, но в любом случае он должен быть достаточно массивным, то есть должен обладать достаточной инерцией вращения, чтобы от одного толчка ноги делать полтора — три десятка оборотов. Легкий маховик придется подталкивать очень часто, и работать на таком гончарном круге будет тяжело.

Обычно маховики делают из двух слоев досок, склеенных накрест. Сначала вы собираете из строганных и опиленных начерно по длине досок два щита, потом соединяете их на шурупах с клеем так, чтобы доски в щитах лежали под прямым углом друг к другу. Заготовку нужно затем опилить по разметке выкружной пилой, а в центре просверлить отверстие для оси. Эту деталь можно сделать и из двух кусков древесно-стружечной плиты толщиной 16—20 мм. Это намного проще и легче, так как изготовление щитов из доски — дело сложное. Несмотря на меньшую толщину, маховик получится массивным, ведь древесно-стружечная плита тяжелее древесины. Диаметр таких маховиков — 800 мм. Могут быть небольшие отклонения в ту или иную сторону. В случае необходимости маховик можно еще утяжелить, прикрепив снизу свинцовые пластинки. Располагать их нужно симметрично, да и по весу они должны быть равны, иначе диск при вращении будет «бить».

Рис. 3

Массивный маховик меньшего диаметра можно сделать иным способом (рис. 3). По конструкции он напоминает тележное колесо. Обод собирается из шести одинаковых деталей, для которых возьмите обрезок доски толщиной 50 мм. Из нее же сделайте ступицу — квадратную колобашку 60 X 60 мм. Соединить обод со ступицей помогут две рейки из 5—6-миллиметровой фанеры и два круга из 3—4-миллиметровой фанеры. В рейках сделаны отверстия, чтобы песок, который вы засыплете в маховик в качестве балласта, распределялся равномерно. Для засыпки в верхнем круге сделаны два отверстия с пробками. Вся конструкция собирается на клею с гвоздями или шурупами. Соединить маховик с осью нужно до установки верхнего диска.

Гончарный круг работает в трудных условиях — производство требует воды, а по сторонам летят «отходы» из капель жидкой глины. Поэтому все детали, а рабочий столик, ось и маховик особенно, нужно тщательно обработать горячей олифой 2-3 раза. Нелишней будет масляная окраска в 2 слоя. А крышку стола и полочки полезно застелить пластиком или иным водонепроницаемым материалом.

Порядок сборки такой: нужно собрать станину, насадить маховик на ось, проолифить и закрасить, уложить пластик, смазать подшипники, поставить ось с маховиком на место, отрегулировав высоту наружного конуса, прикрепить к передней кромке стола фартук, посадить на место столик. Здесь появилась новая деталь — фартук. Это кусок тонкой резины, клеенки (лучше медицинской), полиэтилена, который закрывает нижнюю часть станка и колени работающего от капель воды и брызг жидкой глины. Он же предохраняет от воды и глины верхний подшипник.

Предложенная здесь конструкция может быть изменена, материалы для ее изготовления могут быть взяты другие. Для небольшого количества мелких работ можно сделать гончарный круг вообще без стола, подобный изображенному на рис. 4.

Рис. 4

Твердыми и незыблемыми должны быть расстояния от скамьи до маховика, от маховика до рабочего стола и от скамьи до оси. В любой конструкции эти размеры должны сохраняться для вас и мастеров примерно вашего роста (155—165 см).

Рис. 5

Из приспособлений к гончарному кругу назову уже известные вам стеки для скульптурных работ, миску с водой для смачивания рук, приспособление для срезания изделий, состоящее из тонкой стальной проволоки и двух ручек (рис. 57), и кусок сыромятной кожи — смоченный в воде, он хорошо заглаживает поверхность изделия.

Автор: Д. Леонтьев
http://patlah.ru

© "Энциклопедия Технологий и Методик" Патлах В.В. 1993-2007 гг.

 

оооооооооооооооооооооооо