Клепка

Клепка используется для неразъемного соединения деталей. Заклепки обычно изготовляют из стали, меди, латуни, алюминия и других металлов и сплавов, поддающихся ковке. Длина стержня заклепки берется исходя из суммарной толщины склепываемых деталей и выступающей части стержня, необходимой для образования замыкающей головки. Для образования плоской (потайной) головки выступающий конец должен быть равен половине диаметра стержня, а для полукруглой головки - полутора диаметрам. Диаметр стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов или деталей: d = 2S, где S - наименьшая толщина склепываемых деталей (листов).

Диаметр отверстий под заклепки делают на 0,1-0,2 мм большим диаметра стержня заклепок, а выступающий конец стержня - слегка коническим. Это облегчает вставку заклепок в отверстия. С помощью натяжки (стальной стержень с углублением лункой в торце, причем диаметр и глубина лунки несколько больше, чем у выступающей части заклепки), ударяя по ней молотком, плотно сжимают склепываемые детали. Затем расклепывают стержень заклепки, стремясь, чтобы количество ударов было минимальным Для этого сначала сильными ударами осаживают стержень, затем легкими ударами молотка формуют головку, а окончательно формируют ее обжимкой (стержень с лункой в торце по форме головки заклепки). Если на выступающий конец заклепки устанавливать обжимку и, ударяя по ней, одновременно расклепывать и оформлять головку, то при этом возможно смещение головки относительно оси заклепки, что нежелательно.

Заклепки можно изготовить самому из медной или алюминиевой проволоки с помощью несложного приспособления (как его сделать читайте здесь).

Приспособление для изготовления заклепок (а) и способ формовки углубления в обжимке (б): 1 — обжимка; 2 — заготовка заклепки; 3 — пластина; 4 — стольная плита; 5 — стальной шарик.

Оно представляет собой стальную пластину 3 с отверстием, диаметр которого равен диаметру проволоки. Толщина пластины должна быть равна длине заклепки. Для изготовления за клепок с полукруглой головкой длину заготовки из проволоки берут больше длины заклепки на величину, равную 1,3—1,5 диаметра.

Пластину 3 кладут на стальную плиту 4, в отверстие пластины вставляют заготовку 2 и легкими ударами молотка расклепывают выступающую часть заготовки, стараясь придать ей форму, близкую к полусферической. Окончательную формовку головки заклепки производят с помощью обжимки 1. Готовую заклепку выбивают из пластины с обратной стороны стальным стержнем, диаметр которого на 0,1—0,2 мм меньше диаметра отверстия.

Обжимку 1 изготавливают из стального или латунного прутка подходящего диаметра. В торце прутка сверлом, диаметр которого примерно вдвое больше диаметра заклепки, делают углубление. Затем на стальную плиту кладут стальной шарик 5, сверху на него устанавливают оправку (углублением к шарику) и ударами молотка по свободному концу обжимки придают углублению полусферическую форму. С помощью этой обжимки можно формовать головку заклепки и при соединении деталей.

Если необходимо изготовить заклепки с потайной головкой, то отверстие в пластине зенкуют с одной стороны сверлом, заточенным под угол 90°. В этом случае длина заготовки из проволоки должна быть больше длины заклепки на 0,6—0,8 ее диаметра.

Как склепать детали

Тонкие детали из листового металла соединяют заклепками. Заклепка состоит из закладной головки, стержня и замыкающей головки, которую образуют при расклепывании. Встречаются заклепки с полукруглой и потайной головками, а также трубчатые заклепки. Как ими пользоваться?

Начнем с заклепки с полукруглой головкой (а). Она берется такой длины, чтобы выступающий наружу конец стержня составил 1,25—1,5 диаметра стержня. При большей длине трудно получить правильную полукруглую форму замыкающей головки. Заклепку вставляют в отверстия соединяемых деталей и кладут детали на стол так, чтобы заклепка лежала на металлической поддерживающей поверхности (лучшее небольшой выемкой под заклепку). Сильными ударами молотка осаживают заклепку (б), то есть уплотняют ее выступающую часть, а затем боковыми ударами молотка придают полученной головке нужную форму (в).

При склепывании деталей из металла и древесины (г) под головку заклепки (со стороны деревянной детали) подкладывают металлическую шайбу. Заклепочное соединение получится ровным с обеих сторон, если применить заклепку с потайной головкой, а в деталях раззенковать отверстия (д).

При склепывании тонких листов металла лучшие результаты получаются при использовании заклепок с плоскими головками. Если склепывают детали из жести и тонкого листового алюминия, под обе головки каждой заклепки подкладывают шайбы.

Для развальцовки трубчатой заклепки (е) вначале раздают выступающий конец заклепки при помощи кернера, а затем образуют замыкающую головку ударами молотка. Соединяя детали из хрупкого материала, под головки заклепки подкладывают большие шайбы из мягкого металла — алюминия или свинца (ж). При соединении тонкого листового металла с массивной деталью заклепка располагается закладной головкой со стороны тонкого материала.

При склепывании листов общей толщиной 2—3 мм в качестве трубчатых заклепок с успехом применяют обувные блочки (пистоны).

Клепание

Короткие отрезки трубки могут послужить заклепками для соединения, например, двух металлических деталей. Для этого в соответствующих местах обеих деталей высверлите отверстия, равные по диаметру трубке (заклепке). Вставьте в отверстие трубку 1, снизу подложите дистанционную прокладку 2 и, ударяя молотком в толстый, конически заостренный стержень 3 (или кернер), разогните конец трубки так, чтобы получился буртик 4. Вместо того, чтобы пользоваться молотком, можно вставить стержень в патрон ручного сверла и, вращая его, раскатать конец трубки. Этим способом получится буртик более ровный, чем при ударах. Подобным образом разогните трубку с другой стороны.

Наряду с трубчатыми заклепками любители мастерить пользуются заклепками с плоскими головками, конически переходящими в цилиндрический стержень 5, и заклепками с выпуклыми головками 8.

Если применяются заклепки с плоскими головками, в обеих соединяемых деталях высверливают конические углубления сверлом, диаметр которого равен диаметру головки заклепки.

Вставив заклепку в отверстие, предварительно высверленное тонким сверлом (диаметром стерженька заклепки), молотком расклепывают выступающий конец.

Несколько иначе поступают, соединяя детали с выпуклыми, (полукруглыми) головками. Просверлив в деталях отверстия диаметром, равным диаметру стерженька заклепки, и вставив последний в отверстие, нужно под выпуклую головку подложить кусочек свинцовой пластинки 8. Лишь тогда можно приступить к расклепыванию выступающей части. Если хотите получить полукруглую форму плоского конца, нужно сделать специальный инструмент — прибиватель 9. В конце металлического прутка высверлите углубление. Для этого пруток сильно зажмите в тисках в вертикальной позиции, острым кернером сделайте небольшую вогнутость, а затем увеличьте ее сверлом. Диаметр сверла должен быть меньше днаметра прутка по крайней мере на 2 мм. Углублению придайте форму кухонной миски. Для этого поставьте конец прутка на стальной шарик от подшипника и сильными ударами молотка бейте по прутку. Разумеется, шарик должен лежать на твердом основании. Пользуясь таким прибивателем, можно получить красивые заклепки с выпуклыми головками по обеим сторонам склепываемых деталей.

Для простых соединений в качестве заклепок можно использовать стальные илм медные гвозди, отрезанные на нужную длину.

Несколько практических замечаний

— Высверливаемые в соединяемых деталях отверстия должны быть такого диаметра, чтобы заклепки входили в них с небольшим сопротивлением. Тогда при расклепывании стерженек заклёпки не искривится.

— При определении длины заклепки не забудьте учесть ее выступ над плоскостью соединяемых деталей примерно на 2—3 мм.

— Для соединения деталей из мягких материалов (древесностружечные плиты или фанера) следует пользоваться заклепками тоже из мягких материалов — алюминиевыми или свинцовыми. Твердые детали, например, медные пластины, соединяют медными, латунными или стальными заклепками.

http://patlah.ru

© "Энциклопедия Технологий и Методик" Патлах В.В. 1993-2007 гг.