Станок для рельефного фрезерования

Далеко не у каждого домашнего мастера есть фрезерный станок. А ведь и судо- и авиамоделистам частенько требуется профрезеровать канавку, шлиц или паз. Вот и приходится либо просить кого-то, либо делать это вручную.

Но есть и другой путь... Посмотрите на рисунок. Перед вами станок. Нет, не фрезерный. Сложную фасонную поверхность на нем не обработаешь, резьбу и зубья тоже не нарежешь. Зато он всегда выручит, если потребуется отфрезеровать небольшую плоскую поверхность, сделать паз или канавку, причем не только прямолинейную, но и фасонную. Если приобрести набор специальных фрез, им можно будет выполнять различные геометрические орнаменты, фрезеровать рельефы.

Устроен станок просто. На небольшом деревянном основании вертикально установлены две телескопические стойки, к ним металлическим хомутом прикреплен электродвигатель, на валу которого насажен патрон с фрезой. Внутрь стоек вставлены пружины, работающие на сжатие, поэтому стоит только ослабить усилие на ручки, и опущенный вниз двигатепь сразу же возвратится с исходное (нерабочее} положение. Иногда нужно, чтобы двигатель был жестко закреплен на стойках, например, когда требуется профрезеровать длинную канавку определенной глубины.. Если двигатель будет свободно подвешен на стойках, то любое случайное ослабление усилия или, наоборот, чрезмерное нажатие на ручки может испортить всю работу. Чтобы этого не произошло, на станке есть специальный фиксатор — регулятор глубины фрезерования.

Предположим, вам нужно прсфрезеровать канавку глубиной 10 мм. Вы кладете станок на бок так, чтобы срез (пятка) основания оказался внизу, выдвигаете фрезу, установленную на валу двигателя, на 10 мм и специальным винтом зажимаете фиксатор. (Можно на фиксаторе нанести миллиметровые деления и по ним регулировать глубину фрезерования).

После этого можно смело фрезеровать канавку — двигатель жестко закреплен и не поднимется вверх, пока вы не ослабите фиксирующий винт.

А вот при выполнении декоративных работ — фрезеровании орнаментов или рельефов — работать зафиксированным двигателем не всегда удобно. Поэтому поступают так.

По делениям фиксатора или по линейке выставляют фрезу на нужную глубину, но двигатель оставляют незакрепленным. Для этого достаточно отсоединить от фиксатора уголок, привернутый к основанию, и двигатель останется «на весу». А оставшийся на нем фиксатор будет служить упором.

Вот в таких режимах может работать станок. Теперь о том, как его сделать.

Собрать станок нетрудно даже в домашних условиях, главное — подобрать для него компактный, причем необязательно мощный, двухфазный электродвигатель. Дня работы по не очень твердому материалу: дереву, пластмассе и даже алюминию — не требуются большие усилия, поэтому, если вы не собираетесь фрезеровать сталь, вам хватит мощности 250—280 Вт. Мы, например, использовали электродвигатель от устаревшего пылесоса мощностью 250 Вт (можно взять и двигатель от полотера). Чтобы удобно было включать и выключать станок, выключатель должен располагаться на корпусе двигателя.

Кроме электродвигателя, вам потребуются стальные трубки диаметром 14—16 мм, пружины длиной примерно по 70 мм (диаметр их зависит от внутреннего диаметра трубок, различные гайки, болты, шайбы. Остальные детали: стойки, хомут с ушками-зажимами, фиксатор, уголок, основание — вам придется сделать самим.

Работу над станком начинайте с узла крепления двигателя — хомута и стоек, Из стальной полосы шириной 40 мм и толщиной 2 мм выгните по диаматру корпуса двигатапя хомут. Сгибайте полосу прямо по двигателю или на зажатой в тиски трубке диаметром 60—70 мм. Чтобы можно было стянуть хомут, концы полосы отогните и просверлите в них два отверстия под стягивающие болты М5 длиной по 40 мм.

Для крепления трубок-ползунов к хомуту нужно приварить ушки-зажимы, изготовленные из стальных брусков размерам 30х40х48 мм. Просверлите в каждой заготовке по два отверстия: одно по диаметру ползуна, другое под резьбу М8. Пропилите в брусках прорези шириной 5 мм. Чтобы получились зажимы, нарежьте в одной половинке заготовки резьбу М8, а в другой рассверлите отверстие до диаметра 8,5 мм. Вставьте в маленькое отверстие болт М8 и попробуйте слегка стянуть зажим. Если все в порядке, можете приваривать (или приклепывать) зажимы к хомуту. Делать это нужно аккуратно и точно, чтобы не было перекоса. На рисунке «Установка ушек хомута» показано, как нужно пользоваться угольником, чтобы правильно укрепить ушки-зажимы.

Теперь вам предстоит решить, где устанавливать ручки. Мы показали на рисунке два варианта: ручки на зажимах и на ползунах. В первом случае они крепятся на резьбе, во втором — привариваются. Если вам больше подходит первый вариант, выточите из крепкого дерева, текстолита или эбонита ручки диаметром примерно 25 мм и длиной 100—105 мм и запрессуйте в них на клею резьбовые втулки (можно две-три гайки М6). Из стальной полосы шириной 40 мм и толщиной 2,5 мм по размеру ушек согните скобы, просверлите в них отверстия диаметром 8,2—8,3 мм (под болт М8), укрепите резьбовые шпипьни М6 длиной по 11—12 мм. Наверните ручки на шпильки, установите скобы на ушки, вставьте болты и отложите пока в сторону смонтированный хомут.

Следующая операция — изготовление телескопических стоек. Собираются они из трубок-ползунов, направляющих стоек, пружин и фиксирующих штифтов. По внутреннему размеру ползунов выточите из металла (желательно легкого) стойки. На их нижних концах нарежьте резьбу М8 (длина ее 15 мм).

Пружины можно взять готовыми (тогда под них нужно будет подобрать ползуны и соответственно скорректировать диаметр направляющих стоек) или навить самим. О том, как делать пружины, мы рассказывали (см. Станок для навивки пружин), поэтому подробно останавливаться на этом не будем. Единственное, что хотелось бы дополнить к напечатанному: строго выдерживайте шаг навивки проволоки, иначе пружины получатся разные и ползуны будут заклиниваться при движении вниз.

Соберите стойки. Вставьте пружины в ползуны, а чтобы при работе они не выскакивали из трубок, закрепите их шплинтами-упорами. Затем вставьте в ползуны направляющие стойки и на время отложите их.

Из нескольких кусков фанеры склейте заготовку для основания, ее толщина должна быть примерно 25 мм. По размерам, приведенным на рисунке, вырежьте основание, просверлите в нем центральное отверстие диаметром 95 мм и отверстия для крепления уголка и стоек (см. разрез А—А). Отверстия под стойки укрепите шайбами диаметром 30 мм. Фиксатор и уголок изготовьте из стальной полосы шириной 20 мм (длина фиксатора зависит от марки двигателя, поэтому определяется экспериментальным путем). В фиксаторе сделайте прорезь год болт М8 и можете собирать станок.

Закрепите на основании направляющие стойки и проверьте по угольнику, прямо ли они стоят. Наденьте на стойки ползуны с пружинами, закрепите хомут, а потом и двигатель. К основанию привинтите уголок и фиксатор.

Станок собран, но если оставить его в таком положении, то, взязшись за ручки, вы можете снять двигатель — ползуны-то ведь никак не укреплены на направляющих стойках. Значат, нужен упор, ограничивающий движение ползунов вверх. Это может быть штифт или шайба, приваренная к нижнему концу ползуна (внутреннее отверстие ее должно быть не белее 12,2—12,3 мм). Крепление штифтом более сложное, поэтому мы и показали этот вариант на рисунке (длина шлица под штифт зависит от свойств пружины, поэтому место шлица на стойке и его длину вам придется определить самим). Какой из двух вариантов выбрать, решайте сами.

И, наконец, последнее. Если вы хотите, чтобы канавки и желобки получались у вас ровные (прямолинейные), оборудуйте станок нехитрым приспособлением — проволочным упором (см. рис. вверху). Укрепите его на основании хомутиками, винтами, и упор станет регулируемым.

В качестве зажима для фрез мохшо использовать патрон от ручной дрели.

Автор: В. Евгеньев
http://patlah.ru

© "Энциклопедия Технологий и Методик" Патлах В.В. 1993-2007 гг.