Энциклопедия Технологий и Методик

оооооооооооооооооооооооо

Энциклопедия Технологий и Методик
 
Тюнинг Авто-Мото техники
 

АвтоСтайлинг:
Технология изготовления макета.
Технология изготовления матрицы.

Дорогие Друзья, продолжаем публикацию цикла статей Павла Николаевича из Латвии, в которых он делится секретами изготовления пластиковых деталей и авто-декорирования.

Технология изготовления макета

Много раз меня спрашивали, как же можно сделать макет, или болван, с которго впоследствии снимается форма. В которой, в свою очередь, можно склеить сколько угодно одинаковых изделий, то есть заняться тиражированием.

За долгие годы работы со стеклопластиком я испробовал многие методы для изготовления макета. И хотя основным способом, которым я изготавливаю, всё же является картонный макет, я не брезгую и другими материалами и способами, если они в данном случае подходят.

Металлические трубки. Были моменты когда каркас будущей модели я варил из тоненьких металлических трубок и зашивал пространство между ними листовым металлом. Затем, если было необходимо выводил всё шпаклёвкой и снимал формы. Способ хорош когда необходимо быстро сделать макет с прямыми, плоскими поверхностями, но в тоже время со множеством изысков и сам он должен быть прочным на изгиб.

Пена. Иногда пробовал делать бампер целиком из пены. Пены уходило много, макет получался неоднородным и почти непригодным для снятия форм. Большая часть валилась на пол. Про пену я забыл как про страшный сон и считаю этот способ непригодным для изготовления элегантных макетов.

Пенопласт. Неплох для быстрого изготовления макета. Но противен в обработке (постоянно липнут к рукам срезанные кусочки, бесит…) А также его цена (в наших краях) способна разорить любой бюджетный проект. Ну а что бы с него снять форму, нужно оклеивать его 2-3 слоями газет на клей ПВА, затем шкурить и красить. Вобщем быстрота перерастает в затраты и геморой.

Пластилин. Неплохой материал, но стоит опять же дорого. Поэтому целесообразно использовать на малюсеньких макетах или уже в готовых формах, для незначительного изменения будущего изделия. Я до сих пор держу его "на всякий" и частенько пользуюсь.

"Франкинштэйн". Так можно обозвать способ, когда используются части уже готовых изделий из стеклопластика. Я просто вырезаю нужные мне куски из уже готовых изделий. Соединяю их вместе с помощью мталлических пластинок и самонарезов и когда новый макет собран, закрепляю все эти кусочки в единое целое проклеив с изнанки пару слоёв стеклоткани. Самонарезы выкручиваю, а пластинки снимаю. Затем вывожу поверхности и снимаю формы. Это Способ №2 в моём рейтинге использования. Минус в том, что не всегда можно найти необходимый фрагмент пазла и я его заменяю похожим, но в результате при доводке уходит намного больше шпаклёвки. Но зато большой плюс при использовании внутри салона или на внутренней части крыши. Поскольку оклеить крышу изнутри или стойки окон, довольно проблематично и очень грязно для салона, то такой способ "сухой" без смолы сборки позволяет упростить всю операцию.

Покажу на примере изготовления оконного проёма внутренней части кузова заднего стекла. Изначально ничего небыло, поскольку небыло и самого стекла и задней части машины, в которое стекло ставится тоже несуществовало. Машина с завода не идёт с задними дверями и место для их установки не предусмотрено. Но задние двери нужны для посадки инвалидов. Чтоб их установить кузов должен быть длиннее минимум на 34 см. Поэтому отрезав родные лонжероны с задними дверями мы изготовили свои и стеклопластиковую задницу удлиннённую на 35 см.

И хотя снаружи машина стала похожа на заводское исполнение, внутри потребовалось ещё множество деталей отделки.

Вот обичайку окна для этого заднего окна, но изнутри, я изготавливал.

Сначала установил фрагменты крыши и облицовки из кусков фанеры. И оклеил скотчем те места которые мог запачкать или поцарапать в процессе работы.

Затем начал крепить ко всему этому подходящие кусочки фрагментов из уже готовых деталей. просто вырезая из них нужный кусочек и вставляя его на новое место. Как сборка Пазл.

За основу взял уже похожие фрагменты задней переходной детали на стандартную машину.

Вот так кусочек за кусочком собирается "франкинштэйн".

Я частенько для сборки использую пластинки металла.

В данном случае, поскольку пластик ложился вплотную к фанере и соедени я куски пластинками, затем всю конструкцию просто невозможно было бы снять (самонарезы держащие между собой пластинки врезались бы в фанеру и чтоб снять всё, их бы выкрутил, выкрутил - всё развалилось). Поэтому соединял вместо них стеклопластиковым клеем (основа таже, что и сам стеклопластик). Но это сути не меняет - принцип тотже.

Когда всё засохло, выкрутил самонарезы и снял всю конструкцию с машины. Обработал наждаком внутреннюю часть и подготовил к укреплению.

Для укрепления использовал 1 слой 600-го стекломата. И вся конструкция стала монолитной.

Затем перевернув после полной просушки начал выводить лицевую поверхность шпаклёвкой.

Дальше загрунтовали, нанеся рисунок мелкой шагрени и стал готовить к снятию формы.

Как снимал форму писать небуду, не о том сейчас речь, а вот как выглядят уже готовые изделия выклеенные в этой форме на машине - покажу.

Вот так я облагородил тыльную часть кузова машины в районе заднего стекла.

Этот способ как я и говорил стоит у меня на 2-ом месте. А вот способ который основной и стоит на 1-ом, я опишу ниже. Заключается он в работе с гофрокартоном, придания ему 3D объёма.

Гофрокартон - это ещё один способ, который использую уже почти 20 лет в своей практике, и в принципе, он является основным, это изготовление макета из картона. Способ наверное самый дешёвый. Необходим лишь гофрированный картон, который можно найти в любом крупном магазине из под упаковки. 1-мм листовой картон, можно купить в магазине канцтоваров. 88-й клей, или его заменитель, который хорошо склеивает бумагу и металл, нож, ножницы или флекс с отрезным кругом.

Покажу на примере фейслифтинга предпоследней модели Ивеко-Дейли. Оклеил все места, которые будут менятся, широким бумажным скотчем. На него клеим картонные лонжероны и чтоб неиспачкать кузов, нам это поможет.

Затем нарезаем из гофрокартона лонжероны. Какие они будут, решать уже нужно на месте исходя из желаемого результата. Но часто бывает что уже наклеенные лонжероны, нужно или подрезать на месте или добавить.

Отметив на скотче приблизительные места приклейки лонжеронов, циркулем, переношу от центра авто риски на другую сторону, куда впоследствии будут клеиться зеркальные лонжероны. Поэтому заготавливать каждый лонжерон нужно попарно, для соблюдения симметрии.

Здесь уже наклеенные на одну сторону картонки и видны идеи по переделке решётки радиатора и фар.

Как видно на фото я немного нерасчитал с боковым вылетом губы и она выглядит на машине куцо. Поэтому добавляю к существующим лонжеронам, новые более выдвинутые вперёд.

Если деталь с которой работаю снимается (бампер или морда), то после окончания наклейки всех лонжеронов, я её переношу на стол, где удобней проводить дальнейшую оклейку.

Вырезая необходимые фрагменты тонкого картона, я клею их на рёбра лонжеронов, получая тем самым 3D деталь.

Закончив с бампером принимаюсь за решётку радиатора.

Решётка готова и устанавливаю всё вместе с макетами на машину. Заценить, и если есть замечания — исправить, пока не очень поздно.

Вновь снимаю детали с машины и упаковываю макеты в бумажный скотч. Причины две. Первая это то, что покрывая смолой картон пропитывается, а клей его держащий расползается… И можно потерять весь макет за 10-15 минут. Вторая — люблю аккуратность. И когда макет оклеян несколькими слоями стеклопластика, то он уже ненужен и его можно выбросить. Поэтому все лонжероны и картон вырываю изнутри, чтоб дальше они не мешали, а была лишь стеклопластиковая скорлупка с которой работаю. И скотч помогает отделить картонки от внутренних сторон стеклопластика.

После оклейки скотчем деталь покрывается 2-3-мя слоями стеклопластика, затем шпаклюется и под снятие формы, вобщем дальше как обычно.

Пока снимаются формы занимаюсь изготовлением порогов. Так как раньше порогов несуществовало, то клеить лонжероны неначто. Прикручиваю изнутри авто отрезки квадратной трубы. Они выступают за родную кромку вниз сантиков на 10-12. К ним уже прикручиваю полоски фанеры. Это и будет основа порогов. К фанере уже клею лонжероны, а дальше как обычно.

Из-за задержки по изготовлению и снятию форм с порогов, машина ушла на выставку. только с изменённым передом.

За ней в срочном режиме изготовилась ещё одна и опять без порогов.

Обратите внимание на фары. Впроцессе макетирования, идеи прикрыть фару округлыми очками были отвергнуты. А лишь прикрыл верх фары ресничкой и ресничка изготовилась на поворотник. Решётка радиатора также упростилась, по сравнению с начальной задумкой.

Ну и в самый разгар работы над порогами Ивеко сами произвели фейслифтинг. Поэтому к нам стали приходить машины на переоборудование уже с новыми мордами. Которые я кстати немедленно переделал. А вот пороги уже стали ставить на новые кузова (сбоку не изменённые).

Ну и ещё, наверное более подробнно я рассказал об этом методе изготовления макета, на примере стайлинга LT-28 (см. предыдущую статью).

 

Получение симметрии макета с помощью шаблонов

Часто спрашивают, как при изготовлении большого и объёмного макета добиться идеальной симметрии. В промышленности проблема отсутствует ввиду использования "умных" машин. А как быть простому человеку, работающему в маленьком гараже над своей машиной? Поделюсь своим собственным опытом использования нехитрых приспособлений доступных абсолютно любому.

На примере исправления задних стоек автобуса я покажу как это делается. Но сначала нам нужно обязательно закончить работать с одной стороной. Вывести и дошпаклевать мелкие изъяны, довести левую (на примере) сторону до состояния "под покраску". Но не стачивать грани! Грани должны пока оставаться острыми - это залог удачной симметрии. Когда мы выведем и правую сторону, их можно будет сбить наждачкой. На примере Вы видите законченную левую часть и правую нуждающуюся в исправлении. Отмечено стрелочками.

Итак, чтобы исправить положение нам потребуется измерительный циркуль, лёгкий картон (использую старые настенные календари), заклёпки или 5-ти сантиметровые куски проволоки диаметром 2 мм, скотч, карандаш и 2-мм сверло. На циркуле следует остановиться отдельно. Сделан самостоятельно, из 2-х полосок металла толщиной 4 мм и длиной 70 см, соединённых между собой резьбовым соединением диаметра 8 мм. Чтобы штанги циркуля не болтались, а раздвигались с приличным усилием, к резьбе добавлены гроверы. На свободных концах штанг из таких же полосок металла выполнены заострённые пальцы, также соединённые резьбой и гроверами.

Вы видите левую стойку заднего окна, доведённую до требуемых размеров, но ещё имеющую острые кромки.

Для дальнейшей работы надо точно найти центр автомобиля относительно которого мы и начнём исправление правой части. Обычно ставим за правило, что заводское исполнение является симметричным (конечно бывают и исключения, но считаем что это так). Наша же деталь, впринципе не может быть симметричной, изначально. Ведь мы её делали сами, вручную, а человек не робот и на глаз симметрии никогда не добъётся. Поэтому строить центр на нашей детали нужно основываясь на детали заводские, то есть на кузов.

Выстраиваем с помощью циркуля первую центральную нижнюю точку. Острым кончиком циркуля царапаем засечку растянув его примерно на пол кузова прямо по шпаклёвке.

Аккуратно чтобы не «сбить» циркуль, ставим его в такую же точку как и слева, только на правую сторону. И делаем вторую засечку. Место где засечки пересеклись отмечаем карандашом.

Нижняя точка построена. Строим верхнюю тем же способом.

И так же с правой стороны.

Вот и получилась верхняя центральная точка.

В отмеченных местах диаметром 2 мм сверлим сквозные отверстия. Они пригодятся нам при построении других точек. Их может быть множество, всё зависит от сложности детали, и циркуль при построении будет надёжно опираться в эти отверстия. Кроме того в них будут крепится картонные шаблоны кусочками проволочек или заклёпками.

Далее сверлим в произвольных местах такие же отверстия на готовой стойке. Двух-трёх будет достаточно. И выставляем циркуль соединяя одну из точек сначала с верхним центром:

И преносим циркуль на правую сторону, делая засечку. Затем соединяя с этой же точкой нижний центр и перенеся циркуль на правую сторону также поставив засечку. Вот и получилась первая симметричная точка справа. Сверлим в ней отверстие.

Также поступаем и с 2-мя другими точками.

Берём тонкий картон или ватман или как я, лист старого календаря. Прижимаем к поверхности которую нужно зеркально отобразить. В просверленные отверстия через картон вставляем проволочки или как я, алюминиевые заклёпки. С ними удобней работать чем с проволочкой. Теперь, когда картон надёжно прижат заклёпками и висит, обжимаем его надавливая на острые грани детали. Сняв картон видим на его обратной стороне отметины от острых кромок. Отрезаем по этим отметинам всё лишнее ножницами. И перед нами первый шаблон в точности повторяющий контуры левой стороны детали. Тут ещё один бесплатный совет для тех, кто пользуется как я полиграфическими образцами. На поверхность готовой детали картон нужно укладывать чистой стороной. Во-первых лучше отпечатается рисунок граней. Во-вторых в дальнейшем, когда шаблон перевернётся, вас не будет отвлекать яркий рисунок при работе, виден будет только белый лист бумаги.

Устанавливаем готовый шаблон на место (также как крепили и первоначальный лист) с помощью заклёпок. И отмечаем на внешней грани, через небольшие промежутки, отрезки карандашом. Отрезки переходят с шаблона на боковую плоскость перпендикулярно самой грани. Ниже объясню для чего.

Такую же операцию проведём и с верхней балкой, используя для крепления шаблона уже имеющиеся у нас отверстия.

Только здесь, чтоб убить сразу 2-х зайцев, сделаем шаблон сразу на две плоскости. А границу их разделяющую, отметившуюся на шаблоне, просто прорежем ножом через определённые промежутки (чтобы на 2 части не развалился шаблон).

Вот что получилось:

Кстати на фото видно что иногда для шаблона не хватает длины картона. Его надо просто нарастить кусочком и для этого пригодится скотч.

Переносим шаблон стойки с левой стороны на правую и закрепляем заклёпками.

На верхнем фото видны отрезки (уходящие вниз) которые мы рисовали на шаблоне, пока он был слева. Сейчас бы мы их не увидели, так как шаблон перевернулся. Поэтому во время переноски я их надрезал ножницами и теперь их видно с обеих сторон.

Уже первое прикладывание шаблона показало явные изъяны правой стороны.

Плоскость в районе 2-го отрезка явно выходит за границы шаблона. Нужно будет сошлифовать! А в районе 3-го наоборот - плоскости недостаточно. Придётся дошпаклёвывать.

Думаю Вы уже догадались, что и сама задняя плоскость (с которой сейчас работаем) может находиться под разным углом к боковой. Вот для изменения этой ситуации мы и сделали ранее на шаблоне отрезки, которые впоследствии перенесли на рабочую поверхность.

Теперь нам снова понадобится родной кузов нетронутый нашими изменениями.

Переносим циркулем размер с левой на правую стороны. Убедитесь, что точки на родном кузове, из которых начинается построение, зеркально симметричны!

Как видим остриё циркуля не дошло до предполагаемой грани, в районе 2-го отрезка, на 5 мм. Следовательно задняя плоскость имеет «холмик». И его нужно сошкурить.

Проводим такие же измерения ко всем отрезкам которые мы отметили.

Вот и ещё одно измерение показало расхождение между сторонами….

Циркуль промазал…. Вернее он остановился в воздухе, в 8 мм от предполагаемой грани. Ну что ж, исправим впадину задней плоскости шпаклёвкой.

Хочу напомнить, что перед шлифовкой или шпаклёвкой, нужно снимать шаблон, чтобы его не испортить.

Ну вот, теперь левая и правая стойки, симметричны. Как и должно быть на настоящем автомобиле.

Надеюсь эта статья станет подспорьем для Вас, в такой нелёгкой работе, как изготовление новых навесных деталей для Вашего автолюбимца.

Симметричность всех моих работ Вы можете оценить на моём видео "Стеклопластиковое удлинение задней части Спринтрера".

Технология изготовления матрицы

Далее мы рассмотрим несколько видео-уроков с технологиями изготовления матрицы из стеклопластика:

1 Урок объясняющий принципы работы со стеклопластиком при изготовлении сложной сборной матрицы. Изготовление разъёмов у будущей матрицы, а также подготовка к самому процессу снятия формы.

2 Урок продолжает знакомить с основами снятия сложных форм из стеклопластика.

3 Урок показывает как ламинируется матрица. Какие инструменты, материалы и приспособления используются.

4 Урок продолжает ознакомление с основами снятия первой части матрицы. Используем такие матералы как ровинг и коремат.

5 Урок заканчивает ознакомление со снятием форм. Ламинируются недостающие части разъёмной формы.

6 Урок. Показано как сделать разъёмный каркас для половинок форм и приформовать его.

7 Урок. Подготовка формы для поклейки изделий.

8 Урок. Знакомство с кондуктором. Кондуктор - это приспособление с помощью которого можно приформовать к готовому изделию различные крепёжные детали.

9 Урок, поясняющий процесс изготовления кондуктора.

10 Урок. Изготовление сложных полых изделий из стеклопластика на примере поклейки кенгурина.

Как делаются сами макеты, я рассказал в начале этой статьи.

Статья подготовлена специально для "Энциклопедии Технологий и Методик"

Павел Николаевич, FОbus, г. Елгава, Латвия. 2010 г.

 

 

ВНИМАНИЕ !
Запрещается любая републикация, полное или частичное воспроизведение материалов данного сборника, а также фотографий, чертежей и схем, размещенных в нем, без предварительного согласования с авторами представленных статей.

Напоминаю! Что за любое противоправное и противозаконное использование материалов, опубликованных в энциклопедии, редакция ответственности не несет.

Составитель. Патлах В.В.
http://patlah.ru

© "Энциклопедия Технологий и Методик" Патлах В.В. 1993-2007 гг.

 

оооооооооооооооооооооооо