Работа с пластиком
(Практическое руководство для тюнеров)

12. Выклейка изделия.

Итак после завершения матрицирования приступаем к выклейке готового изделия. Предварительно устраняем все дефекты матрицы и покрываем ее разделительным составом. О важности тщательной полировки упоминалось не раз. Покрываем матрицу слоем гелькоута. Гелькоутом на выклеиваемом изделии увлекаться сильно не стоит, он может со временем растрескаться и Вам придется перекрашивать изделие. Дальше как при изготовлении матрицы: после того, как гелькоут в достаточной степени отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы. Над смолой не дышать! Иначе после этого вы вернетесь домой в состоянии летающих аквалангистов... Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком первый слой стекломатериала - стекловуали. Как только первый слой стекломата полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы. Важно, чтобы первый слой не содержал пузырьков с воздухом, поскольку любое попадание воздуха непосредственно между гелькоутом и последующим слоем ламината может привести к вспучиванию поверхности, особенно, если в течение периода своей эксплуатации формуемое изделие будет подвергаться воздействию тепла или воды. Другими словами, если делаете деталь интерьера, можно чуть-чуть схалявничать, но детали же обвеса вам этого не простят.

Последующие слои смолы и армирующего материала наносятся до получения требуемой толщины, при этом необходимо обеспечить тщательную пропитку и надлежащее уплотнение каждого слоя. Во избежание скопления избыточного количества выделяемого при ламинировании тепла рекомендуется единовременно наносить не более четырех слоев смолы и армирующего материала. Обвесы не требуют такого количества материала, но при изготовлении сабов и подиумов под динамики придется действовать постепенно. Высокие экзотермические температуры могут привести к растрескиванию гелькоута, преждевременному высвобождению изделия из матрицы, деформации или обгоранию детали. При изготовлении ламинатов большой толщины после нанесения четырех слоев, перед нанесением последующих, ламинат необходимо выдержать для выделения тепла, после чего охладить. Перегрев может разрушить разделительный слой и безнадежно погубить матрицу. Продолжительных временных задержек между нанесением слоев, однако, следует избегать, за исключением случаев использования смол с длительным «периодом созревания». «Период созревания» - термин, используемый для описания периода времени между загустеванием и отверждением смолы, в течение которого она находится в размягченном, высокоэластичном состоянии. В таком состоянии ламинат может быть легко подогнан по форме матрицы, а обрезная кромка заделана в матрицу для ускорения данного процесса.

Упрочнение формуемого изделия достигается введением в него ребер жесткости. Момент введения зависит от формы, толщины и конечного назначения изделия. В качестве общего руководства рекомендуется размещать их непосредственно перед нанесением последнего слоя армирующего материала. Если использовать пенопласт, оклеенный стеклотканью, то это позволит значительно усилить деталь незначительно увеличив массу. Так делают капоты и крышки багажников. Я так на даче дверные косяки и оконные рамы вклеивал по привычке. Прочность неимоверная, герметичность 100%. Строителей, видевших это, пришлось отпаивать литром самогона. Для порогов, бамперов и спойлеров вполне достаточно слоя порошкового стекломата около 5мм. Элементы, образующие ребра жесткости, покрываются армирующим матом и тщательно пропитываются смолой. После чего, для придания обратной поверхности однородности, на всю поверхность формуемого изделия может наноситься заключительный слой армирующего материала. Иногда в качестве фиксирующих или опорных точек и т.д. используются металлические вставки, вводимые на этапе выклейки. Советую делать крепления бамперов только из металла, стеклопластик, просто привернутый саморезами, часто ломается. Если предполагается подвергать изделие воздействию значительных нагрузок, то толщина формуемого изделия, начиная с места вставки, должна постепенно уменьшаться в целях распределения нагрузки. Металлические вставки необходимо размещать как можно ближе к середине ламината, а поверхность контакта ламината со вставкой должна быть по возможности максимально большой. Не увлекайтесь толщиной бамперов. Я имел возможность видеть машину с поврежденными крыльями и рамкой радиатора от незначительного удара, только потому, что бампер был 10мм толщины и армирован латунной сеткой. Сам бампер только поцарапался. Стеклопластик очень крепкий материал, так что выбирайте: новый бампер или жестянка.

Если для покрытия поверхности матрицы необходимо соединить между собой части армирующего материала, то может использоваться стыковое соединение или соединение внахлест. Стыковые соединения необходимо производить с особой осторожностью, таким образом, чтобы не оставалось расстояния между двумя краями материала. Соединения внахлест не должны перекрываться более чем на 25 мм, если иное не требуется в целях повышения жесткости. Сделать места соединения рубленого стекломата менее заметными можно путем распределения излишнего количества мата, находящегося по обе стороны соединения, с помощью небольших круговых движений кистью вдоль линии стыка.

Обратная поверхность формуемого изделия может быть довольно шероховатой, особенно, если в качестве армирующего материала применяется рубленый стекломат.

После того, как смола окончательно затвердеет, очень аккуратно извлекаем готовое изделие. В матрице же можно выклеивать еще 5-8 изделий. Если ее переодически ремонтировать и тщательно покрывать сазделительным составом, то наааамного больше.

Скажу честно, матрицирование и выклейка изделий очень доходная сторона "теневого" бизнеса :-) Через мои руки проходило очень большое количество всевозможных деталей обвесов, оптики и т.д. Что-то привозили на ремонт, что-то на подгонку, покраску и установку. Тем более несколько моих друзей сами барыжили тюнинговыми бамперами и охотно сотрудничали. Приведу примерные подсчеты. Бампер "Миллер-Пилот" от Lit-company™ для ВАЗ 2108-99. Официальная цена (2005 год): 250 зеленых бумажек с изображением президента. Затраты на матрицирование и изготовление менее 100 бумажек. Продав одно изделие за пол-цены окупается все производство. А наштамповать их можно несколько в день. Бампер фирмы Riger™ или Seidl™ для BMW. Цена в Москве около 400 бумажек. Затраты на матрицирование и изготовление те же, что и для восьмерки. Выходит цена изделия зависит только от модели автомобиля, а не от затрат на производство. Теперь интереснее: комплект тюненой "листвы" (молдинги) для MB W140. Цена в Москве около 800 долларов. Цена изготовления в "подпольных условиях" около 70 долларов. Я имел честь убедится, что половина HAMANN`овских, BRABUS`овских, HARTGE`овских и тому подобных обвесов и модульной оптики делается в подмосковье. На своем опыте знаю, что копию, по цене процентов на 30 дешевле оригинала, оторвут с руками... Продать, "копеечную" в копировании, накладку на бампер BMW X5 можно за 1000 у.е. и это не вызовет подозрений обывателя. Делайте выводы.

Содержание

X-LIGHT (Малышев Ярослав) © 1995-2005
http://xlight1.narod.ru/

© "Энциклопедия Технологий и Методик" Патлах В.В. 1993-2007 гг.